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混凝土施工表面气泡的解决对策
2.1加强外加剂和水胶比控制
为了解决混凝土施工中的表面气泡问题，在施工设计中必须加强外加剂和水胶比控制，结合混凝土施工现场的具体情况，一方面满足混凝土的坍落度和稳定性，另一方面适当减小水胶比。同时，根据混凝土施工标准，严格控制引气剂含量，选择合适的外加剂，对于C60、C50的高强度硅酸盐混凝土，混凝土含气量必须低于3%，对于普通混凝土，其含气量必须低于4%，尽量减少混凝土施工的气泡。
2.2混凝土运输管理
搅拌时间不合理。搅拌时间过短会使商品混凝土搅拌不均匀，气泡的分布及密集程度不同。试验表明，在相同条件下，搅拌时间在3min左右时，商品混凝土中的气泡分布达到均匀。但随着搅拌时间增长，商品混凝土中引入的气泡会增多。搅拌时间在12min左右时，商品混凝土的含气量达到较大，继续搅拌，商品混凝土中的含气量就会逐渐减少。如果运输过程时间较短，商品混凝土罐车对商品混凝土的搅拌也会引入气泡。若运输过程时间较长或罐车搅拌速度快，商品混凝土到达现场后含气量损失严重，致使坍落度损失较大。为了保证商品混凝土的稳定性，施工中往往进行二次投料搅拌，这样更会引入大量气体，使商品混凝土表面形成气泡。
2.3优化施工工艺
混凝土施工过程中，应积极优化施工工艺，较大程度地减少混凝土气泡。在混凝土模板合适位置设置排气通道，对于混凝土表面气泡涂抹适量的消泡脱模剂，消除大量气泡，保持其表面光滑，确保混凝土施工质量。同时，使用消泡脱模剂之前，要在施工现场进行试验，按照1:5的比例，将脱模剂和水进行混合制配成水溶性脱模剂接着添加适量的消泡剂。根据施工实验结果:其一，8%掺量消泡剂比5%掺量消泡剂在混凝土中的应用效果更好；其二，消泡剂和脱模剂之间的有效配合，大大减少了混凝土中的气泡，解决了混凝土蜂窝麻面问题，有效改善混凝土的表面状态；其三，在试验中检测了消泡剂和机油配合的应用效果，这种油质消泡剂虽然缩小了气泡大小，但是在气泡减少方面效果不明显，这主要和气泡溢出、机油粘度过大等因素有关；其四，经过试验证明，混凝土施工过程中若采用的模板比较粗糙，其表面气泡产生数量很多；若采用光滑模板，其表面气泡产生数量较少，因此混凝土施工时，必须仔细检查模板材料，尽量选择光滑、优质的模板。
2.4改进施工方法
混凝土施工时，应注意分层振捣和分层布料，结合施工现场具体情况，改进施工方法，一方面，混凝土分层厚度不能**过50cm，便于混凝土内部中的气泡及时排出；另一方面，加强混凝土振捣施工管理，严禁**振、漏振和欠振。
2.5做好维护补救
对于混凝土施工中表面产生的气泡，要做好维护补救，结合混凝土的各项指标，选择同配比、同标号、同品种的粉煤灰和水泥进行均匀制备，及时填补混凝土表面气泡，确保混凝土的强度和稳定性。填抹施工过程中，对混凝土拆模时，在混凝土表面填抹适量的胶接粉料，对混凝土内部水分进行适当吸收，并且利用混凝土中的水分实现固化和水化反应，消除表面气泡，满足其强度要求。